Литье алюминия технология и оборудование

Самое важное по тематике: "Литье алюминия технология и оборудование" от профессионалов. Здесь собрана вся информация и полностью раскрыта тема. В случае возникновения вопросов - задавайте их дежурному специалисту.

Литье под давлением

Литье под давлением – это высокопроизводительный автоматизированный технологический процесс создания тонкостенных деталей из цветных металлов, стали и пластмасс. С высокой скоростью жидкий расплав заполняет пресс форму. и далее в результате под давлением получаются отливки заданной формы. Эта статья подробно описывает технологию, оборудование и изделия, которые можно получить при помощи метода.

Описание технологических операций

Процесс литья под давлением осуществляется в стальных пресс-формах. Расплавленный материал подаётся в пресс-форму и кристаллизуется там под воздействием высокого давления.

Пресс-форма это технологическая литейная оснастка, сконструированная из подвижной и неподвижной стальных частей. Подвижная половина передвигается по направляющим цилиндрам, неподвижная закреплена на стационарной плите.

Перед заливкой подвижная часть плотно прижимается к неподвижной гидроцилиндром и фиксируется в этом положении специальными замками. После застывания заготовки, подвижная часть оборудования отъезжает, а отливку выталкивают механические толкатели. Перед смыканием пресс-формы, контактирующие с расплавленным металлом поверхности, покрывают разделительной смазкой. Специальный состав обеспечивает беспрепятственное отделение отливок после литья, защищает сталь от негативного воздействия высоких температур.

Литье под давлением выполняется в автоматизированном режиме в промышленных установках. Главными узлом этого оборудования выступает камера для прессования, она бывает холодной или горячей. Холодная камера – это горизонтальный цилиндр, с поршнем внутри и воронкой, предназначенной для заливания расплава. После заливки металла, поршень движется внутри цилиндра, нагнетая расплав в пресс-форму. После заполнения формы повышается усилие на поршень для создания достаточной величины давления для кристаллизации металла.

Горячая камера для прессования представляет собой ванну с расплавом, которая расположена в подогреваемом чугунном тигле. Поступательное движение поршня выталкивает расплав из тигля. Металл поднимается по каналу и поступает в пресс-форму. В конструкции канала предусмотрен подогреваемый мундштук. Этот элемент нужен, чтобы жидкий металл не затвердевал внутри.

После застывания детали, остатки расплава из канала сливаются обратно в чугунную ванну. Оборудование этого типа применяется для изделий из сплавов цинка и магния.

Температура нагрева расплава

Нагрев материала для литья под давлением осуществляется исходя из марки сплава и геометрических параметров детали. Если расплав перегрет, при заполнении пресс-формы брызги попадают в отверстия для вентиляции и закупоривают их. Это приводит к ухудшению газоотвода и, как следствие, к возникновению пор в отливке.

Высокая температура жидкого металла приводит к увеличению времени затвердевания изделия, как следствие нужно больше времени на весь технологический процесс. Увеличивается износ оборудования из-за длительного соприкосновения с перегретым расплавом. Возрастает опасность приваривания заливаемого металла к оборудованию, из-за этого может повредиться деталь при выталкивании. Всё это приводит к быстрому износу пресс-формы.

При литье под давлением расплав спрессовывают при минимальной температуре. Цветные металлы нагревают всего на 10–300ºС выше температуры, при которой сплав полностью твердеет. При небольших толщинах элементов отливки сплав нужно нагревать сильнее. Для литья больших изделий простой конфигурации сплав нагревают чуть выше температуры плавления.

Для деталей, к которым предъявляются высокие требования по прочности, металл заливают в твердо жидком состоянии. За счет этого обеспечиваются следующие преимущества:

  • предотвратить появление усадочных дефектов в отливке;
  • снизить тепловое воздействие на оборудование;
  • снизить время охлаждения изделия;
  • уменьшить опасность приваривания пресс-формы и отливки.

Металл с включениями твёрдой фазы можно прессовать только в установках, с холодной камерой. При использовании оборудования с горячей камерой есть риск застывания расплава в подводящем канале.

Пример литья под давлением деталей из алюминия – процент твёрдых частиц в расплаве, когда пресс-форма беспрепятственно заполняется, а качество отливки остаётся на высоком уровне, составляет от 40 до 60%.

Скорость подачи расплава в пресс-форму

Поршень спрессовывает металл в пресс-форму с определённой скоростью. Значение выбирается в зависимости от характеристик сплава и геометрических параметров отливки. Если изделие простое с толстыми стенками высокая скорость прессования не нужна. Если деталь имеет сложную геометрию и тонкие элементы скорость запрессовки должна быть высокой. Это требуется, чтобы расплав успел заполнить все узкие полости до затвердевания.

Слишком большая скорость подачи расплавленного материала становится причиной следующего явления: струя разделятся на мелкие капли, образуя смесь расплава и воздуха. Если количество каналов для отвода газов недостаточно или они забиты металлом, пузырьки воздуха останутся в отливке. Это приведёт к образованию пор в металле, чтобы исключить такие дефекты пресс-форму помещают в вакуум.

От скорости движения расплава зависит качество отливок и долговечность оборудования. Если скорость литья под давлением слишком высокая, то защитную смазку с соприкасающихся с жидким металлом поверхностей может смыть. Из-за этого отливка приварится к пресс-форме, и при выталкивании ее может повредить или сломать.

Слишком медленная подача, снизит качество детали. Металл будет застывать прямо во время заполнения формы до того, как усилие будет увеличено. Скорость поступления расплава в пресс-форму при литье под давлением обычно выбирается в диапазоне от 10 до 50 м/с. Небольшую скорость используют для литья деталей из стали, медных сплавов, высокая скорость требуется для сплавов олова и цинка.

Давление на расплав при застывании

В момент, когда расплав полностью заполняет пресс-форму, усилие на поршень многократно увеличивается. Воздействие давлением не прекращается до тех пор, пока металл полностью не затвердеет. В результате возрастает плотность и механические характеристики отливки, в ней не образуются усадочные дефекты. При повышении усилия сжатия уменьшается количество бракованных изделий, растёт чистота поверхности металла, повышается качество отливок.

Читайте так же:  Можно ли взять кредит если не работаешь

Чем выше требования к прочности детали, тем больше должно быть усилие прессования. Алюминиевые сплавы прессуют давлением от 40 до 200 МПа. Для сплавов на основе магния используют от 40 до 180 МПа. Цинковые сплавы повергают давлению от 10 до 50 МПа. Для обеспечения высокого качества при увеличении толщины стенки нужно повышать давление при кристаллизации.

Температура подогрева пресс-формы

Перед подачей жидкого сплава литейное оборудование нужно нагреть до определённой температуры, которая подбирается для каждого сплава в зависимости от толщины стенок изделия. Температура предварительного подогрева пресс-формы:

  • для литья цинка до 120–1600 ºС;
  • магния 200–2400 ºС;
  • алюминия 180–2500 ºС;
  • стали 200–2800 ºС;
  • латуни 280–3200 ºС.

Если отливка тонкостенная – пресс-форму нагревают до температуры ближе к большим значениям указанных выше интервалов. Для толстостенных деталей – ближе к нижнему значению. Это нужно чтобы в тонкостенных отливках расплав не затвердел в процессе заполнения формы. В технологии заливки больших деталей напротив необходимо увеличить скорость застывания.

Преимущества и недостатки литья под давлением

Отливки, выполненные на установках для литья под давлением – это детали, с низкой шероховатостью, высокой точностью исполнения, которым не нужна механическая обработка или она минимальна. После литься детали поступают на отрезные прессы, где с них удаляются литники и промывники.

Состоящий из небольшого количества операций процесс может быть полностью автоматизирован. Из-за простоты операций, быстрого затвердевания металла и автоматического извлечения изделий этот процесс является высокопроизводительным.

Недостаток технологии – это сложность и высокая стоимость технологической оснастки. Экономически не рационально использовать литье под давлением в средне серийном и мелкосерийном производстве. Способ не подходит для литья тугоплавких металлов, которые плавятся при температуре выше, чем сталь.

Эту технологию не применяют для изготовления больших отливок, так как преимущества метода пропадают из-за неравномерного затвердевания, а из-за высокой цены габаритного высокоточного оборудования использование этого способа экономически нецелесообразно.

Применение

Литье под давлением изготавливают тонкостенные детали со сложной геометрией. Этой технологией делают изделия из меди, алюминия, цинка, магниевых сплавов, сталей и пластика. Эта технология позволяет выполнять геометрически сложные отливки с толщиной элементов до 1 мм.

Литье под давлением применяют в следующих отраслях промышленности:

  • приборостроение;
  • автомобилестроение;
  • самолётостроение;
  • станкостроение;
  • изготовление элементов смесителей.
  • производство бытовой техники;

Литье под давлением широко используют для производства изделий из полиэтилена, полипропилена и других синтетических материалов. Из-за большой стоимости применяемой оснастки эта технология экономически обоснована только в массовом или крупносерийном производстве.

Сегодня ни одно машиностроительное предприятие, массово изготавливающее детали бытовой техники, приборы, двигатели внутреннего сгорания и другие высокотехнологичные механизмы, не может обойтись без установок для литья под давлением.

Литье алюминия: технология и оборудование

Алюминий за счет низкой цены, малого веса и превосходных характеристик пользуется популярностью и применяется в производстве деталей для всевозможных конструкций, кухонной утвари, электропроводов, различных красок и д.р.

В зависимости от запросов заказчика этот металл подвергается разным способам обработки для придания ему требуемых свойств. Часто в производстве используются разные сплавы алюминия, потому что в чистом виде этот материал довольно податливый и не всегда обладает требуемыми свойствами.

Пресс — литьё алюминия

Изготовление деталей на заказ из сплава алюминия методом пресс — литья. Процесс производства происходит в прочных стальных разборных матрицах при помощи специальных поршневых машин. Высокое давление создаётся гидравлическим прессом или специальным поршнем, который работает под давление сжатого газа или масляного состава, горячим или холодным способом.

Большая темп прессования и качество готовых деталей обуславливается давлением в 100 — 200 атм., под действием которого отливки получают 3 — 5 класс точности и стабильно ровную поверхность характеризуемую по 5 — 8 классу.

Из-за высокой точности отливки готовые детали не нуждаются в дополнительной обработке, а их качество позволяет применять эти детали на важных участках, где большое значение придается их точность. Таким образом отливаются детали сложных форм, с тонкими стенками, а также те из них, которые предназначены для сложных конструкций. Отличные технические характеристики деталей из сплава алюминия, произведённых методом горячего пресс — литья, позволяют использовать их для отливки комбинированных упрочненных деталей с армированием из другого, более прочного металла.

Литьё алюминия под давлением это экономически выгодный и экологически безопасный способ.

В течении небольшого промежутка времени можно сделать много деталей, используя лишь одну матрицу. Из-за того, что при этом способе не возникает необходимости в использовании алюминиевых формовочных смесей, такое производство является менее вредным и поэтому более предпочтительным, а высокая точность конструкций уменьшает затраты на материал и в целом на предприятии.

Литье алюминия в кокиль

Второй популярный метод отливки деталей из алюминиевых сплавов называется кокилем. Это специальная цельная или неразборная форма изготовленная из металла, которая используется для формовки простых и сложных деталей из сплава алюминия. При изготовлении несложных деталей применяют цельные формы, готовые отливки просто достают из них с помощью специальных инструментов.

Разборные кокили могут быть с различными плоскостями разъемов:

• вертикальная;
• горизонтальная;
• криволинейная.

Кокиль с вертикальной плоскостью разъема состоит из двух половин, точность соединения которых достигается использованием втулок и штырей. Перед использованием формы нагревают до 270 — 300 градусов по Цельсию и покрывают особой огнестойкой краской, затем в него устанавливают специальные стержни, максимально точно и прочно скрепляют обе половинки формы.

Читайте так же:  Выбор оквэд обязательные действия для ип

Расплавленный алюминий вливают в форму — кокиль и оставляют до полного застывания. Этот метод не отличается скоростью, поэтому для производства большого количества деталей необходимо соответствующее количество форм. Точность отливки при этом способе изготовления соответствует 5 — 9 классам, неровность поверхности – 4 — 6 классу. Если сравнивать с отливкой деталей под высоким давлением, в этом варианте расход материала на припуски увеличивается на 0,5 — 2 мм. Этот метод отливки, как литье алюминия в кокиль, тоже довольно экономичен, а детали отличаются большой точностью и надёжностью. Матрицу — кокиль можно использовать многоразово.

Литье алюминия: технология и оборудование

Потапов Максим Евгеньевич, KURTZ GmbH

Экономически эффективное изготовление алюминиевых отливок с высочайшим качеством.

Машины и технологии от фирмы KURTZ.

В автомобиле- и авиастроении помимо лёгкости особую ценность имеют высочайшее качество и требования безопасности. Особенно в этих отраслях всё больший успех завоёвывает литой алюминий и область применения растёт экспоненциально. Например, до недавнего времени для автомобилей из алюминия отливались, в первую очередь, диски колёс, сейчас же без алюминия невозможно представить создания автомобильных кузовов, компонентов моторов, деталей подвески.

Для группы предприяний KURTZ GmbH из баварского г.Кройцвертхайм литьё алюминия – это часть повседневной жизни, и одна из составляющих сегодняшней стабильности. 30 лет литья алюминия, собственное производство форм, стержней и оснастки – вот те источники знаний, которые с 1982 г. воплощаются в конструкциях машин для литья.

За короткий промежуток времени KURTZ удалось создать себе авторитетное имя как разработчику и изготовителю универсальных и специальных кокильных и наклоняемых кокильных литейных машин, машин литья алюминия под низким давлением, установок изготовления моделей для технологии ЛГМ.

1. Кокильные и наклоняемые кокильные машины для гравитационной заливки.

Гравитационный — это классический способ литья. Известен на протяжении столетий и до сих пор имеет потенциал для усовершенствования.

Базовая машина при дооснащении её приводами стержней и дополнительными механизмами закрывания формы обеспечивает литьё деталей высокой сложности.

Как баварец наливает пиво, так же бестурбулентно наклоняемые машины KURTZ заливают расплавленный металл в форму.

Уменьшение веса литниковой системы, программируемая скорость наклона и оптимальная корость заливки. Это гарантирует экономическую эффективность и высокое качество, исключает «человеческий фактор» и непостоянность процесса, которая встречается при ручной заливке металла.

2. Литьё по газифицируемым моделям (ЛГМ)

При литье по выжигаемым (газифицируемым) моделям, модель из вспененного материала в процессе заливки металла полностью превращается в газ, исчезая (Lost Foam — потерянная пена). Отливка полностью повторяет контуры модели. ЛГМ называют ещё шансом будущего, поскольку ни одна из других известных технологий не может обеспечить получение столь сложных отливок с выполнением в литье глухих или сквозных отверстий, изогнутых каналов и полостей.

Применение техники склеивания открывает безграничные возможности для конструирования и одновременно минимизирует последующие затраты на механическую обработку поверхности, фрезерование, сверление или сварку.

За счёт отсутствия литейных уклонов, исключения необходимости применения уплотнительных узлов и приливов удаётся уменьшить концентрации металла.

Фирма KURTZ поставляет для ЛГМ, так называемую, «белую сторону» процесса — оборудование KURTZ для изготовления из вспененного полистирола моделей для литья.

3. Машины литья под низким давлением

Литьё под низким давлением применяется при изготовлении деталей, имеющих высочайшие требования к качеству.

Этим методом изготавливаются блоки и головки цилиндров двигателей, корпусные детали и детали ходовой части, кронштейны двигателя, колёсные диски, отливкидля систем страховки, вакуумная апппаратура и многое другое.

Литьё возможно серийно и крупносерийно в кокиль (фото справа) или в разовые формы (фото слева), изготовленные по традиционным технологиям или методом быстрого прототипирования. В последнем случае речь идёт о формах в единичных количествах, поэтому особенно важно чтобы каждый литейный цикл являлся результативным.

На машинах от KURTZ это достигается и мы считаем это своим успехом.

В распоряжении литейщика теперь имеется оборудование, позволяющее получать, в условиях штучного производства, полностью функциональные отливки точно с заданными, выдерживаемыми и воспроизводимыми параметрами цикла и условиями процесса.

В качестве подтверждения преимуществ и успехов этого метода можно привести изготовление спортивных (например V10) и серийных (например дизель V8) двигателей BMW.

Следующий пример – изображённый на рисунке кронштейн педали. Метод обеспечивает гарантированное заполнение даже тонких – лишь 2-3 мм. толщиной – рёбер.

Собственно процесс литья начинается с нагнетания сжатого воздуха в печь (Рис. слева). Именно управление давлением в печи ответственно за результат – качество отливок.

При заполнении секций отливок с различной толщиной стенок, используются различные скорости заполнения формы. Главное требование – управляемое бестурбулентное течение .

Настройкой диаграммы давления можно выполнять эти требования для различных отливок. Это существенное преимущество литья под низким давлением в сравнении с гравитационным способом, даже с усовершенствованной системой литниковых каналов.

Современное устройство управления давлением, благодаря пропорционально-клапанной системе точно обеспечивает заданные скорости заполнения форм. Колебания давления недопустимы, т.к. ведут к качанию уровня металла в форме; вызывают турбулентное течение, захват воздуха и появление включений оксидов или образование в изделии усадочных раковин, возникновение недоливов или неспаев, что равнозначно браку.

Не менее важным преимуществом является воспроизводимость оптимальных параметров. Поскольку литьё осуществляется по заданной программе, с сохранением «рецепта», исключается пресловутый «человеческий фактор», влияющий на качество отливок и производительность оборудования.
Для различных случаев применения предлагаются различные концепции установок.

Читайте так же:  Организация производства сэндвич панелей

В наиболее простых установках перемещение форм или песчаных пакетов производится преимущественно вручную. При серийном производстве желательна транспортная система, которая может быть расширена с возрастающей мощностью производства.

Технология литья под низким давлением имеет преимущества по отношению к другим способам, так как металл находится в закрытом объёме печи при оптимальной температуре. При выборе печей предпочтение отдаётся тигельным печам. Объёмы тиглей доходят сегодня до 1600 кг. и можно всегда подобрать идеально подходящий для поставленных задач.

Сегодня всё более и более высокие требования предъявляются к свойствам материалов. Оптимальная обработка расплава становится при этом совершенной необходимостью. При использовании концепции сменных печей дегазация осуществляется уже после наполнения печи без дальнейшего переливания, приводившего ранее к ухудшению качества металла.
Печи могут располагаться на поворачивающемся столе (фото слева ), передвигаться по рельсам на тележках (фото справа), доставляться погрузчиком или краном.

Решающее влияние на безупречную работу устройств замены печей имеют системы мультиразъёмов. Автоматические или соединяемые вручную, мультиразъёмы позволяют производить смену печей в кратчайшие сроки и с минимальным количеством персонала.

В сочетании с обработкой расплава, оптимальной диаграммой давления, правильно выбранной литниковой системой, решающее влияние на качество отливк имеет направленное застывание.

Для этого машины KURTZ могут иметь большое число независимых контуров охлаждения, которые обеспечивают охлаждение различными способами — водой, воздухом, водяным туманом. Как правило, эти контуры управляются по времени, как опция возможно управление охлаждением по расходу или по температуре.

Установка для литья постелей имеет в общей сложности 40 контуров охлаждения водой и воздухом. Все параметры охлаждения регистрируются системой управления и изображаются при визуализации процесса. Лишь с большим числом охлаждающих контуров удовлетворяется требование дозированного точечного охлаждения и экономически оптимальная продолжительность циклов.

Параметры цикла и данные по выпуску сохраняются. Совместно с маркировкой деталей это гарантирует возможность восстановления параметров процесса литья конкретной детали.

Как аргумент против литья под низким давлением часто приводится то, что возможности питания отливаемой детали ограничены одной или двумя точками расположения литника.

Центральное расположение литника при литье алюминиевых колёс конечно логично. Только в реальности большинство деталей не осесимметричные, а концентрация материала находится на удалении от центрального литника.

При гравитационном литье применяются питатели. Это помогает против усадочных раковин, однако доля возвратного металла при этом ещё более увеличивается.

На KURTZ была разработана специальная литниковая камера с несколькими мелкими литниками в критических точках отливки. Появилась возможность отказаться от существовавшей прежде системы слепых питателей и излишне большого сечения центрального литника.

При ориентации на крупносерийное производство требования Заказчиков расширяются. Востребованы концепции с целостными решениями для всего комплекса устройств, в том числе с устройствами для автоматизации операций. Компетенция KURTZ нацелена на то, чтобы в сотрудничестве с Заказчиком организовать оптимальный по инвестиционным расходам и эффективности участок литья.

Для наших заказчиков мы разрабатываем технологию литья детали совместно с концепцией оснастки. Первоначально происходит испытание кокилей в собственном литейном цехе KURTZ, доводка и оптимизирование процесса до промышленного уровня.

Как пример реализации этого принципа представляем участок для литья постелей V-образного двигателя. Задание включало разработку технологии литья с использованием закладных элементов для опоры коленвала и полную комплектацию участка литья. Нагретые закладные элементы роботом устанавливаются в кокиль.

Дополнительно интегрированы транспортная система для отливок, участок проверки, устройство для смены форм, литниковая камера, две сменные печи на поворотном столе и оборудование для мер техники безопасности.

Видео (кликните для воспроизведения).

Силами литейного производства KURTZ тестировались и дорабатывались кокили и до пуска литейного участка в эксплуатацию обеспечивалось снабжение отливками конечного потребителя.

Этот сервис может также применяться и для концепций промышленных линий производства например колёсных дисков из лёгких сплавов. Линия может содержать полныйнабор оборудования от плавильной печи до покрасочной установки и выходного контроля.

Совместно с партнерами, фирма KURTZ осуществила «под ключ» уже несколько проектов в этом секторе.

При получении опытных образцов или в крупносерийном производстве машины KURTZ для литья под низким давлением стабильно обеспечивают высочайшее качество, под девизом «низкое давление – высокое качество».

Дальнейшую информацию Вы сможете получить:

Kurtz GmbH , Frankenstr. 2, D-97892 Kreuzwertheim, Deutschland

Hr. Maxim Potapov, Vertrieb Gießereimaschinen

Оборудование

Компания Алюмлит использует современное оборудование на всех этапах работы. Мы отдаем предпочтение функциональному оборудованию, обладающему высокой надежностью и полностью соответствующему технологическим потребностям производства.

Плавка алюминиевых сплавов

Плавка алюминия для больших объемов заливки и для отливок массой более 120 кг осуществляется в плавильной тигельной поворотной печи ПП2000М
Максимальная загрузка: 490 кг по алюминию
Макс. температура расплава: 1100С
Мощность: 92 кВт

Плавка алюминия для средних объемов заливки и литья единичных отливок массой 15 — 110 кг осуществляется в плавильной тигельной поворотной печи ПП450М
Максимальная загрузка: 200 кг по алюминию
Макс. температура расплава: 1100С
Мощность: 40 кВт

Плавка алюминия для опытных партий и подогрев тиглей осуществляется в плавильной шахтной печи ППШ-60
Максимальная загрузка: 15 кг по алюминию
Макс. температура расплава: 950С
Мощность: 21 кВт

Плавка медных сплавов

Плавка медных сплавов (бронзы, латуни) осуществляется в индукционной плавильной печи ИПУ-250М/160НГ
Максимальная загрузка: 300 кг по меди
Макс. температура расплава: 1400С
Мощность: 160 кВт

Приготовление холодно-твердеющей смеси (ХТС)

Приготовление смеси ХТС осуществляется в смесителе постоянного действия С-110
Производительность: 10 тонн смеси в час
Непрерывная подача смеси в форму
2 режима затвердевания форм
Подача песка к смесителю осуществляется в автоматизированном режиме

Читайте так же:  Кальянная как открыть

Уплотнение формовочной смеси осуществляется на вибростоле ВС-11-50
Размеры:2100*1250 мм
Регулируемая амплитуда вибрации

Термическая обработка алюминиевых сплавов

Термическая обработка отливок из алюминиевых сплавов осуществляется в печи СНО 700/12-ВП
Размеры рабочего пространства: 1000х1200х640 мм
Макс. температура в рабочем пространстве: 1250С
Мощность: 52 кВт

Модельное производство

Изготовление оснастки небольших габаритов осуществляется на станке PureLogic PLRA1
Размер рабочей области: 930*630*180мм
Точность позиционирования: 0,01мм
Изготовление крупногабаритной оснастки осуществляется у надежных партнеров.

Механическая обработка

Токарная обработка осуществляется на универсальном станке 16к20
Максимальное сечение детали: 310 мм
Макс. вес детали: 1300 кг

Фрезерная обработка, сверление, расточные работы осуществляются на станке 6Р11
Рабочая поверхность стола: 1000х250 мм

Прямая и фигурная резка металла осуществляется на ленточной пиле
Возможность резки под углом
Максимальный диаметр обрабатываемой заготовки: 500 мм

[2]

В технологическом процессе задействован ряд единиц вспомогательного оборудования, в том числе:

  • грузоподъемное оборудование
  • компрессоры
  • муфельные печи
  • оборудование для обрезки и зачистки

Все оборудование исправно работает и проходит все плановые мероприятия по техническому обслуживанию и ремонту. Конструкция нагревательных элементов плавильных печей доработана для увеличения срока службы.

По запросу возможен визит для ознакомления с возможностями производства.

Чтобы узнать больше, звоните +7 (495) 215-07-22

Оборудование для литья алюминия в домашних условиях

[Литье алюминия в домашних условиях] может быть выполнено по нескольким различным методикам, каждая из которых имеет как свои достоинства, так и некоторые недостатки.

Вообще в настоящее время алюминий широко используется в самых разных промышленных сферах.

Большой популярностью этот универсальный металл пользуется и у домашних мастеров.

Высокий спрос на алюминий объясняется оптимальными эксплуатационными характеристиками этого материала, его сравнительно небольшим весом.

Кроме этого, алюминий имеет высокие показатели по ковкости и пластичности.

Между тем, несмотря на большое количество достоинств, алюминий все же сложно поддается различным видам обработки ввиду некоторых своих характерных особенностей.

Литье позволяет достаточно быстро изготовить из этого универсального материала самые разные детали для промышленных и бытовых нужд.

Сам процесс может производиться как под давлением, так и при помощи форм. В первом случае потребуется специальное оборудование, а также технология.

Данный метод подразумевает использование специальных пресс-форм.

Легче всего своими руками выполнить литье алюминия при помощи обыкновенных форм, для чего следует приготовить специальную смесь.

В этом случае также используется определенная технология, которую достаточно просто освоить.

Особенности промышленного процесса

Плавлением, а соответственно, и литьем всевозможных деталей из алюминия люди занимаются на протяжении многих лет.

Его температура плавления, которая составляет чуть более шестисот градусов по Цельсию, не требует использования какого-то специфического оборудования.

Данный материал за счет своей высокой пластичности способен приобретать практически любую форму.

Изначально для изготовления деталей из алюминия при помощи его литья использовали разнообразные формы, которые вставляли в землю.

Чуть позже появились гипсовые формы, которые изготавливались своими руками.

В настоящее время практикуется использование специальных пресс-форм, при помощи которых изготовление самых разных деталей из алюминия производится под давлением.

Следует отметить, что и в том и в другом случае выплавляемым деталям можно придавать практически любую необходимую форму.

В любом случае, технология литья данного металла всегда оставалась практически оной и той же, за исключением некоторых особенностей.

Сегодня на крупных промышленных предприятиях практикуется литье под большим давлением, при котором практически полностью отсутствует усадка.

Конечно, для этого используются специальные машины и оборудование, которое нельзя использовать в домашних условиях.

Технологически процесс литья алюминиевых заготовок на промышленных предприятиях с использованием машин и специального оборудования выглядит достаточно сложно.

Необходимое рабочее давление создается за счет работы поршня, который в свою очередь приводится в движение сжатым воздухом.

В этом случае используются эмульсионный состав, а также масло, которые способствуют ускорению его движения.

Алюминий, разогретый до температуры плавления, с большой скоростью поступает в специальную пресс- форму под большим давлением и полностью ее заполняет.

При этом усадка залитого металла практически полностью исключена.

Литье алюминиевых деталей под большим давлением имеет огромное количество достоинств, среди которых особенно выделяется высокая производительность данного процесса.

Кроме этого можно отметить и высочайшую точность получаемых таким образом изделий, а также практически полное отсутствие какого-либо брака.

Данная технология успешно применяется при необходимости изготовить детали, используемые в приборостроении, а также авиастроении.

Использование пресс-форм в этом случае позволяет использовать расплавленную смесь практически любой температуры.

Необходимое оборудование

Для литья алюминиевых деталей различного назначения с высокой точностью непосредственно под давлением необходимо специальное оборудование для литья алюминия и автоматические машины.

[1]

В этом случае не обойтись и без прочных пресс-форм. Для литья алюминия пресс-формы в станок, как правило, изготавливают из стальных сплавов.

Они должны иметь практически идеальную поверхность отливки, а какие-либо искажения размеров и геометрической конфигурации недопустимы.

Такая пресс-форма должна иметь специальный механизм, который позволит легко доставать из нее готовое изделие.

Кроме этого, в состав пресс-форм должны входить и такие элементы, как подвижные металлические стержни, которые участвуют в образовании внутренних полостей заготовок.

Выплавляемым изделиям, которые будут заливаться в такие формы, можно придавать практически любую конфигурацию, которая, главным образом, зависит от самих форм.

Читайте так же:  Почему не одобряют кредит даже с хорошей кредитной историей - причины и способы решения проблемы

В данном процессе литья алюминиевых изделий также участвуют специальные литейные машины, а также некоторое другое оборудование.

Данные машины могут быть оснащены, как холодной, так и горячей камерой, в которой и происходит процесс прессования форм.

Машины, которые имеют горячую камеру для плавления металла, как правило, используются для производства сплавов, основу которых составляет преимущественно цинк.

В них необходимое давление нагнетается за счет использования сжатого воздуха или поршня.

При помощи давления расплавленная смесь постепенно вытесняется во внутреннее пространство предварительно подготовленных форм.

В свою очередь машины, в которых используется холодное давление, преимущественно применяются в том случае, когда необходимо выполнить отливки с добавлением магниевых и медных сплавов.

В этом случае расплавленная смесь за счет литья поступает во внутреннюю поверхность форм под достаточно высоким давлением, которое в некоторых случаях может составлять порядка семисот мега паскаль.

За счет литья под давлением удается добиться высоких показателей производительности, а кроме этого, нет необходимости подвергать детали дополнительной механической обработке.

Используемые при этом машины, как правило, предназначены для различных типов форм.

Такие машины могут различаться по моделям, в зависимости от некоторых параметров работы. На видео ниже показан процесс литья алюминия под давлением, при котором используется специальное оборудование.

Особенности производства форм

Использовать в домашних условиях специальные машины для литья своими руками алюминия не целесообразно не только в экономическом плане, но и ввиду сложности самой технологии процесса.

К тому же оборудование, работающее под давлением, имеет достаточно большие габариты.

Придать выплавляемым изделиям из алюминия необходимую форму в условиях дома можно при помощи ручного метода «в землю», который подразумевает использование формы, изготовить которую тоже можно своими руками.

Некоторые умельцы используют способ — литье в землю, который позволяет получить детали из алюминия необходимой формы.

Выплавляемым моделям форм можно придать самую разную конфигурацию, притом, что сами формы в домашних условиях изготавливают ручным способом из подручных материалов.

Так, данную деталь можно сделать из обычного цементного раствора, правда в этом случае выплавляемым заготовкам можно будет придать форму в виде прямоугольника или квадрата.

На видео, которое размещено ниже, показан процесс заливки алюминия в цемент. Достаточно часто для литья используют гипсовые формы.

В этом случае гипсовым моделям можно придать практически любую конфигурации. Важным показателем при литье является усадка.

Усадка алюминия при застывании должна быть минимальной.

[3]

Моделям под заливку алюминия можно придать практически любую конфигурацию за счет использования воска.

Следует отметить, что в этом случае при помощи воска можно наладить производство из алюминия только небольших по своим габаритам деталей.

За счет некоторых эксплуатационных свойств данного материала, моделям из воска можно придавать даже сложную конфигурацию, при этом следует отметить, что с помощью нее возможно только единоразовое изготовление деталей.

При помощи литья можно достаточно просто изготовить деталь, основным материалом которой будет дюраль.

Дюраль состоит, главным образом, из сплава алюминия с некоторыми другими компонентами.

В этом случае следует отметить то, что выплавляемым из дюрали заготовкам, необходимо большее количество времени на застывание.

Моделям, которые предназначены под литье металла, следует в обязательном порядке проводить предварительную подготовку, которая заключается в очищении их поверхности и нанесении в качестве смазки масла.

Для литья своими руками не требуется специальное оборудование, а все необходимое можно найти дома.

Порядок работ

Наладить изготовление деталей из алюминия путем литья в домашних условиях достаточно просто, при этом нет необходимости приобретать дорогостоящее оборудование.

Моделям, которые будут участвовать в процессе литья, необходимо очистить и смазать внутреннюю поверхность. Если вы используете метод «в землю» — тоже необходима подготовка.

При этом следует проконтролировать, чтобы технологическое углубление в точности повторяло контуры будущей детали.

При выполнении работ важным параметром является усадка расплавленного алюминия.

Усадка при выполнении заливки должны быть минимальной, в противном случае размеры детали не будут соответствовать заданным.

Для того чтобы усадка при застывании алюминия имела минимальный показатель, необходимо на форме сделать из глины небольшой кант, по который и заливать в нее расплавленный металл.

Для расплавления алюминия, как правило, используют стальную емкость и специальную печь.

На видео, которое размещено ниже, показано литье деталей из алюминиевого металла ручным способом.

Для того чтобы лить из алюминия самые разные детали, нет необходимости приобретать дорогостоящее оборудование.

Все что нужно для работы, можно найти в домашнем хозяйстве.

При этом при выполнении работы не стоит забывать и о правилах по технике безопасности.

Видео (кликните для воспроизведения).

Рекомендуется использовать специальную одежду, которая защитит кожные покровы от возможных ожогов.

Источники


  1. Торгашев, Г.А. Методика преподавания юриспруденции в высшей школе / Г.А. Торгашев. — М.: ГОУ ВПО «Российская академия правосудия», 2014. — 463 c.

  2. Общая теория государства и права. Академический курс в 3 томах. Том 3. — М.: Зерцало-М, 2001. — 528 c.

  3. Корнийчук Г. А. Арбитражное процессуальное право. Ответы на экзаменационные вопросы; Экзамен — Москва, 2010. — 288 c.
  4. Розен, Александр Прения сторон. Времена и люди / Александр Розен. — М.: Советский писатель. Ленинградское отделение, 2013. — 589 c.
Литье алюминия технология и оборудование
Оценка 5 проголосовавших: 1

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here